首鋼冷軋智能檢化驗中心檢測效率提升20%準確率達99%

首鋼冷軋智能檢化驗中心檢測效率提升20%準確率達99%

智能檢化驗機械手臂抓取試樣。

首鋼冷軋以中高端汽車板作為核心產品，隨著產品結構持續向高附加值領域深化升級，高級別汽車板產能不斷攀升，傳統檢化驗模式在效率、精度及數據管理方面的瓶頸愈發明顯。為此，首鋼冷軋聚焦“智能化、自動化、數字化”，全力打造智能檢化驗中心，為高端汽車板生產注入新動能。

全流程自動化開啟檢化驗新時代

步入智能檢化驗中心，一幅充滿科技感的自動檢測畫面映入眼簾。數臺機械手臂精準移送樣板，替代人工操作；高精度的自動識別裝置猶如敏銳的鷹眼，精準捕捉樣板信息；AGV小車如同經驗豐富的老司機，敏銳地感知著周圍環境，平穩而迅速將不同種類的檢測試樣送達至指定檢測區域……這正是首鋼冷軋通過“設備升級+系統重構”打造的智能檢化驗中心。

在這里，原來需要多人協作才能實現的物理性能檢驗流程，現在從樣板自動識別、激光打碼，AGV送樣，到激光切割制樣、精銑加工、拉伸試驗，全流程已實現無人化自動化檢測。

“原來需要4—5人協作才能完成的物理性能檢驗，現在只需1名職工監控即可，并且整個檢測過程流暢而有序，每一個環節都緊密銜接，無需人工過多干預。檢測效率比之前提升了20%。”智能檢化驗中心班長鄭銀輝介紹。AGV智能送樣、一鍵生成報告等技術的應用，使檢測人員從重復勞動中解脫出來，能夠專注于高價值分析工作。通過自動化、智能化的檢測手段，實現了從鋼板投入到數據報出的全流程質量監控。

在拉伸試驗區域，機械手臂穩穩地夾持住樣板，隨著設備啟動，樣板在逐漸增大的拉力下緩緩變形，一旁的智能監測設備實時捕捉樣板的應力應變數據，檢測結果精準上傳至LIMS系統。“鋅層重量、粗糙度、波紋度、硬度等關鍵指標均由智能設備精準分析，數據實時上傳，有效消除了人為誤差，檢測準確率提升到99%。”智能檢化驗工程師張有為介紹道。

目前，智能檢化驗系統通過數字孿生監控，利用三維可視化平臺，可實時追蹤設備運行狀態，進行故障預警并掌控生產節拍。LIMS系統通過升級數據接口，可像“智能大腦”一樣自動分配檢測任務，實現檢驗指令智能下發、數據自動采集和異常實時預警，檢驗效率與可追溯性同步大幅提升。

技術攻堅破難題

筑牢智能檢化驗根基

智能檢化驗中心的建設并非一帆風順，在諸多環節歷經嚴峻挑戰。尤其是在LIMS系統功能新增及改進過程中，實現LIMS與自動化的完美對接，堪稱一塊難啃的硬骨頭。檢化驗中心通過集思廣益，發動全體職工，將日常遇到的問題進行匯總整理，共整理改進點42項，并逐項進行改進及測試，成功打通了LIMS與自動化設備的“最后一公里”，最終實現LIMS系統與智能檢化驗完美對接。

面對海量數據的處理需求，如何高效采集、穩定存儲，并深度分析這些數據，從中精準提取出具有實際價值的信息，成為改造進程中又一亟待攻克的難關。檢化驗團隊并未被困難嚇倒，而是將目光聚焦于首鋼現有的技術方案與數據處理體系。通過多次組織內部分析研討會議，對不同數據處理路徑展開深入探討。經過反復論證與嘗試，最終確定通過增加SPC分析報表的形式，圓滿解決了這一棘手難題，為智能檢化驗中心的數據處理工作奠定了堅實基礎。

另外，此次檢化中心改造通過采用激光非接觸式測量代替傳統接觸式測量，解決了以往超高強鋼力學拉伸試樣異常斷裂的難題，保證了檢測結果的準確性，為提升產品性能提供了可靠的依據。

智能化轉型不只是設備層面的革新，更是人才能力的多維度提升。智能檢化驗中心通過“專家培訓+班組分享+操作手冊”三維賦能體系，推動員工從“設備操作者”向“智能協作者”轉變。

在數智賦能的道路上，首鋼冷軋將秉持創新精神，持續深挖AI、物聯網與大數據融合的潛力，不斷優化智能檢驗的每一處細節，為高端汽車板產品筑牢質量根基。